So reinigen Sie Schweißnähte mit dem Laser: Eine Anleitung zur Parameterauswahl

Der Kern der Laserreinigung von Schweißnähten liegt in der Auswahl des richtigen Lasertyps und seiner Abstimmung auf die Schweißnaht und nicht nur auf der Suche nach hoher Leistung. Als führendes Unternehmen in der Laserreinigung weist SDQY Laser ausdrücklich darauf hin, dass sich die Schweißnahtreinigungsszenarien auf drei Kernindikatoren konzentrieren sollten:

 

1. Pulsbreitenanpassung: Verwenden Sie 10-20 ns kurze-Pulslaser, um dicke Oxidablagerungen zu entfernen, und nutzen Sie die Spitzenleistung, um Adhäsionen zu überwinden; Wechseln Sie für Präzisionsschweißungen (z. B. medizinische Geräte aus Edelstahl) zu 50--100-ns-Mittelpulslasern, um eine Erweiterung der Wärmeeinflusszone zu vermeiden.

 

2. Wellenlängen- und Materialanpassung: Für Schweißnähte aus Kohlenstoffstahl und niedrig-legiertem Stahl sollten 1064-nm-Infrarotlaser mit einer Absorptionsrate von mehr als 85 % Vorrang haben; Verwenden Sie für Nichteisenmetalle wie Aluminiumlegierungen und Titanlegierungen grüne 532-nm-Laser, um das Problem der hohen Infrarotreflexion zu lösen und die Reinigungseffizienz um 30 % zu verbessern.

 

3. Leistungsdichtesteuerung: Der Schlüssel liegt in der „Gradientensteuerung“-die Leistungsdichte an der Schweißkante wird auf 3–5 kW/cm² reduziert, um ein Schmelzen des Substrats zu verhindern; Die Leistungsdichte im zentralen Schadstoffkonzentrationsbereich wird auf 8–12 kW/cm² erhöht, um eine gründliche Reinigung zu gewährleisten.

 

 

Drei wichtige Details bestimmen die Reinigungseffektivität und die Substratsicherheit

1. Spot-Kontrolle: Von der festen zur dynamischen Anpassung
Die herkömmliche Punktreinigung führt häufig zu einer unvollständigen Reinigung oder zu Kratzern an der Schweißnahtwurzel. Zu den fortschrittlichen Techniken gehören: Verwendung eines einstellbaren Fokuspunktsystems, Anpassung des Punktdurchmessers (0,5-2 mm) in Echtzeit entsprechend der Schweißnahtbreite (2–10 mm), um eine vollständige Abdeckung sicherzustellen; Verwendung eines „Spiral-Scanmodus“ für Kehl- und Stumpfnähte mit einem Scan-Galvanometer, um Punktüberlappungen und lokale Überhitzung zu vermeiden.

 

2. Reinigungspfadplanung: Die Fallstricke des unidirektionalen Scannens vermeiden
Eine effiziente Reinigung hängt von der Pfadoptimierung ab: Priorisierung des bidirektionalen Cross--Scannens mit einer Pfadüberlappungsrate von 30 %-50 %, um fehlende Bereiche zu vermeiden und Substratschäden zu reduzieren; Einsatz einer „Schichtreinigung“ für mehrschichtige Schweißnähte: Oberflächenspritzer (5–7 kW/cm²) → Zwischenschicht-Oxidbelag (8–10 kW/cm²) → Oberflächenpolieren (3–4 kW/cm²).

 

3. Umwelt- und Hilfstechnologien: Gewährleistung von Heimlichkeit und Stabilität
Details, die in industriellen Umgebungen leicht übersehen werden, wirken sich direkt auf die Konsistenz aus:
Inertgasschutz: Verwenden Sie beim Reinigen von Edelstahl und Titanlegierungen Argongas mit einer Durchflussrate von 5–8 l/min, um Sekundäroxidation zu verhindern.
Staubentfernung und Temperaturkontrolle: Verwenden Sie ein Unterdruck-Staubentfernungssystem (Unterdruck größer oder gleich -0,06 MPa), um zu verhindern, dass Staub die Laserübertragung beeinträchtigt. Stellen Sie im Dauerbetrieb sicher, dass die Substrattemperatur kleiner oder gleich 200 Grad ist, und aktivieren Sie den intermittierenden Modus, wenn die Temperatur den Schwellenwert überschreitet.

 

 

Häufige Probleme und praktische Lösungen:
Restoxidskala: Passen Sie den Punktdurchmesser und den Scanbereich an, um eine Abdeckung der Schweißkanten sicherzustellen. Erhöhen Sie die Leistungsdichte gezielt um 5–10 %, um den Schwellenwert für das Ablösen der Oxidschicht zu erreichen.
Mikro-Schmelzspuren auf dem Substrat: Werden häufig durch zu kurze Impulse oder zu langsames Scannen verursacht. Erweitern Sie die Impulsbreite um 20–30 % und erhöhen Sie die Scangeschwindigkeit auf 100–150 mm/s.
Geringere-als-erwartete Effizienz: Überprüfen Sie die Wellenlänge und die Materialanpassung (die Effizienz des Infrarotlasers sinkt bei Aluminiumlegierungen um 50 %); Ändern Sie das unidirektionale Scannen in ein bidirektionales Cross--Scannen.

 

 

Branchenanwendungstrends: Intelligentisierung + Anpassung
Die Schweißnahtreinigungstechnologie von SDQY Laser wird in Richtung „Intelligenz + Anpassung“ weiterentwickelt: Ausgestattet mit einem Bilderkennungssystem erkennt es automatisch die Position und Breite der Schweißnaht und führt eine Echtzeitanpassung von Punkt und Leistung durch; Für High-End-Bereiche wie Kernenergie und Luft- und Raumfahrt entwickelt das Unternehmen maßgeschneiderte Geräte mit einstellbarer Impulsenergie, um den hochpräzisen Reinigungsanforderungen von Schweißnähten aus verschiedenen Materialien gerecht zu werden.