Anwendung der Laserschweißtechnologie in der Innentrommel von Waschmaschinen

Um die Zuverlässigkeit und Verfeinerung des Innenzylinders weiter zu verbessern, haben Waschmaschinenhersteller bei neuen Waschmaschinen mit gleichmäßiger Leistung die Laserschweißtechnologie eingesetzt, um das Auftreten von Lücken und Unebenheiten im Innenzylinder zu vermeiden. Während die Zuverlässigkeit des Produkts umfassend verbessert wird, wird auch die Kleidung besser gepflegt.

 

Derzeit besteht die Innenauskleidung von High-End-Waschmaschinen auf dem Markt größtenteils aus Edelstahl und ihre Dicke beträgt meist zwischen 0,8 mm-1,2 mm. Bei normalem Betrieb der Waschmaschine kann die Betriebsgeschwindigkeit 1400 U/min erreichen. Daher stellt der Innentank der Waschmaschine extrem „harte“ Anforderungen an die Schweißnähte: Die Schweißnähte sind glatt und flach (getestet durch Kratzen mit Strümpfen) und die mechanische Festigkeit ist hoch genug (die Schweißnahtfestigkeit darf nicht geringer sein als die Festigkeit). des Grundmetalls), die Schweißnaht kann nicht oxidieren oder sich verfärben und ist korrosionsbeständig (sie muss nach dem Schweißen einen 2400-Stunden-Salzsprühtest bestehen). SDQY Laser konzentriert sich auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Lasergeräten. Mit langjähriger Erfahrung in der Forschung und Entwicklung von Lasergeräten ist die Produkttechnologie ausgereift und die Produktleistung sicher und stabil, nur um den Kunden ein besseres Produkterlebnis und bessere Dienstleistungen zu bieten.

 

 

Lasernahtlose Schweißprozesslösung zum Schweißen des Innenzylinders einer Waschmaschine:
1. Hohe Anforderungen an die Schweißnahtausbildung: Einseitiges Schweißen und doppelseitiges Umformen, die Schweißnaht und die Rückseite der Schweißnaht müssen durchgehend, gleichmäßig und glatt sein, ohne Knoten, Grate oder Schweißschlacke, da sonst die Schweißnaht entsteht Glätteanforderungen werden nicht erfüllt;

 

Laserschweißlösung:Ziel ist es, das Problem der Knoten am Start- und Endpunkt der Schweißnaht zu lösen
Um das Problem der Knoten am Start- und Endpunkt der Schweißnaht zu lösen, wird der Lasermodulationsmodus übernommen und die Leistungssteilheitsanpassungsfunktion in der Schweißgeräte-Steuerungssoftware eingestellt. Die Länge des Leistungsanstiegs wird am Startpunkt eingestellt, die Länge des Leistungsabfalls wird an der Anspringposition eingestellt und die Funktion des Leistungsanstiegs wird in der Steuerungssoftware des Schweißgeräts eingestellt. , Das Knotenproblem an der Schweißnaht des Anzündpunkts wurde stark verbessert, es gibt jedoch eine Vertiefung am Anzündpunkt. Der Lichtpunkt kann 2 mm außerhalb der Probe platziert werden. Mit der oben genannten Lösung kann das Problem ungleichmäßiger Schweißnähte und Knoten gut gelöst werden.

Während des Schweißprozesses hat das Ausmaß der Defokussierung großen Einfluss auf die Schweißnahtform der Probe. Wenn der Defokussierungsbetrag zu groß ist, ist der Laserenergieverlust groß und die Schweißnaht wird diskontinuierlich und uneben; Wenn der Defokussierungsbetrag zu gering ist, wird die Laserenergie konzentriert, was zu einer Zunahme der Grate auf der Rückseite der Schweißnaht führt (insbesondere beim Schweißen dünner Bleche). Daher kann beim Schweißen dieser Probe unter der Voraussetzung, dass das Material durchdringt, der Defokusbetrag entsprechend angepasst werden, um die vordere Schweißnaht kontinuierlich und gleichmäßig und die hintere Schweißnaht ohne Grate zu gestalten. Grate auf der Rückseite beeinträchtigen nicht nur die Glätte des Liners, sondern auch den Salzsprühtesteffekt der Probe.

 

 

2. Das Aussehen der Schweißnaht ist äußerst anspruchsvoll:

Sowohl auf der Vorder- und Rückseite der Schweißnaht als auch am Rand der Schweißnaht darf keine Oxidation auftreten. Andernfalls verringert sich die Korrosionsbeständigkeit und der Salzsprühtest schlägt fehl.

Laserschweißlösungen: Für ein glattes Erscheinungsbild der Schweißnaht sorgen
Damit die Schweißnaht ein glattes Erscheinungsbild aufweist und die hergestellte Probe den anschließenden 2400h-Salzsprühtest erfolgreich bestehen kann, ist das „Schutzgas“ während des Schweißprozesses entscheidend. Die Schutzwirkung ist gut und macht nicht nur die Vorder- und Rückseite der Schweißnaht glatt und durchscheinend, sondern verhindert auch, dass die Schweißnaht während des Schweißvorgangs oxidiert und den Korrosionstest erfolgreich besteht. Um während des Schweißvorgangs das Anhaften von Schweißschlacke an der Materialoberfläche zu verhindern, kann in Schweißrichtung eine Entstaubungseinrichtung eingebaut werden. Darüber hinaus kann die übliche Einrohr-Seitenbeblasung nicht wirksam gewährleisten, dass die vordere Schweißnaht vollständig vor Oxidation geschützt ist. Daher sollte das vordere Schutzgas auf die Ausblasseite des Abgasrohrs umgestellt werden, um sicherzustellen, dass die vordere Schweißnaht nicht oxidiert. Auch die Rückseite der Schweißnaht muss geschlitzt und mit Schutzgas beaufschlagt werden, um die Schweißqualität der Rückseitenschweißung sicherzustellen.

Das Obige ist die Lösung für den nahtlosen Laserschweißprozess beim Schweißen des Innenzylinders einer Waschmaschine. Der Innenzylinder einer Waschmaschine besteht im Allgemeinen aus 0,8-1,2 mm dickem Edelstahlblech. Daher wird die Verwendung eines 2000-W-3000W-Faserlasers empfohlen. Der Kerndurchmesser sollte 100 μm betragen und der Lichtfleck sollte größer sein. Es kann den Schweißeffekt verbessern.

Das nahtlose Laserschweißen ist Haiers erste Einführung und umfassende Förderung des Herstellungsprozesses von Innenzylindern in China. Es hat den Spalt des genieteten Innenzylinders, der üblicherweise in der Industrie verwendet wird, von 8 mm auf 0,55 mm reduziert, was nur 10 Haaren dick ist. Es ist ein Durchbruch in der Herstellung von Waschmaschinen. Handwerkliche Revolution. Im Folgenden wird die Prozesstechnologie der Laserschweißtechnologie im Innenzylinder einer Waschmaschine vorgestellt.

Einführung in die Verfahrenstechnik der Laserschweißtechnik im Innenzylinder von Waschmaschinen. Verstehen Sie zunächst die Änderungen in der Innentrommeltechnologie von Waschmaschinen. Im Jahr 1928 wurde die erste Trommelwaschmaschine der Welt geboren und genietete Innenfässer haben schon immer einen festen Platz eingenommen. Die Niettechnik nutzt Nieten zur mechanischen Verbindung. Oftmals gibt es Lücken oder Unebenheiten in den Fugen. Der dadurch entstehende Spalt von 8 mm kann leicht zu Verschleiß an der Kleidung führen. Am Ende des letzten Jahrhunderts entwickelte sich die Laserschweißtechnologie allmählich weiter und wurde erstmals in Präzisionsfertigungsindustrien wie der Luft- und Raumfahrt, Flugzeugen, Schiffen und sogar Automobilen eingesetzt. Die Laserschweißtechnik in der Hausgeräteindustrie kam erst spät auf den Markt. Während sich die Branche noch auf die Modernisierung genieteter Innenzylinder konzentrierte, übernahm Haier die Führung bei der Erforschung von Elektroschweißen und Laserschweißen.

 

Obwohl es in vielen Bereichen auch Laserschweiß- und Nietverfahren gibt, sind diese beiden Übergangstendenzen im Bereich der Waschmaschinen besonders deutlich zu erkennen. Aus Sicht der Prozessanalyse ist der Innenzylinder, der mithilfe der nahtlosen Laserschweißtechnologie hergestellt wurde, fast viermal stärker als der Innenzylinder mithilfe der Niettechnologie, und die Glätte der Schnittstelle wurde um fast das 15-fache verbessert. Der Zweck der glatten Nähte des Innenzylinders besteht darin, die Bekleidungsstoffe besser zu schützen. Dies ist eine Erfahrung, die mit der Niettechnik nur schwer zu erreichen ist. Es erfüllt auch die Bedürfnisse der Verbraucher nach Lebensqualität im Rahmen des aktuellen Trends zur Konsumsteigerung.

 

Beim Lasernahtschweißen handelt es sich um eine Schmelzverbindung. Im Vergleich zur Niettechnik werden höhere Anforderungen an die Veredelung der Rohmaterialbleche, die Schweißumgebung und andere Aspekte gestellt. Während des Schweißprozesses müssen mehr als zehn Fertigungsprozesse, darunter die Grate und Geradheit des Innenrohrteils, die Abstimmung der Werkzeugaufnahmen sowie die Leistung, Brennweite und Arbeitsgeschwindigkeit des Laserschweißens, eng aufeinander abgestimmt werden.

 

Die Waschmaschine verfügt über den branchenweit größten Trommeldurchmesser von 525 mm, was nicht nur den Wäschebedarf bei gleichem Volumen und größerer Kapazität erfüllt, sondern auch die Schwierigkeit beim Schweißen der Innentrommel erheblich erhöht. Während des Schweißvorgangs überschreitet der diagonale Größenfehler der Rohstahlplatte 1 mm nicht, die Tangentengenauigkeit des Innenzylinders wird innerhalb von 0.05 mm kontrolliert und der vertikale Winkel der Scheibe beträgt gesteuert bei 0.05 Grad. Angesichts einer 10-fachen Verbesserung der Fertigungsgenauigkeit des Innenzylinders setzte Haier multinationale Ressourcen aus sechs Ländern auf der ganzen Welt ein, um gemeinsam Produktlösungen zu erforschen, und führte wiederholte Experimente durch. Schließlich wird der Innenzylinder durch extrem schnelles Schmelzschweißen innerhalb von 0,02 Sekunden bei einer hohen Temperatur von 1500 Grad 0,55 mm flach und glatt. Durch wiederholtes Einreiben des Innenzylinders mit Seide verheddert es sich nicht und die Rosen bleiben auch nach 20-minütigem Waschen intakt. Sehen ist ein Beispiel, das die ultimative Pflege von Kleidung durch das nahtlose Laserschweißen des Innenzylinders beweist.

 

Das Obige ist die Prozesstechnologie der Laserschweißtechnologie im Innenzylinder der Waschmaschine. Vom traditionellen Nieten bis zum nahtlosen Laserschweißen handelt es sich um eine weitere innovative Variante des Herstellungsprozesses der Waschmaschinenindustrie. Gegenwärtig ist die nahtlose Laserschweißtechnologie zum Mainstream-Trend in der Waschmaschinenindustrie geworden, während die traditionelle Niettechnologie mit der steigenden Marktnachfrage weiter schrumpfen und sich dann aus der Geschichte zurückziehen wird.